Hvorfor fokuserer forbrukerelektronikkprodukter på presisjonen av injeksjonsformer?

1, Precision Molds: Møte de fysiske grensene for lett design
Trenden med lette og tynne forbrukerelektronikkprodukter har lagt frem strenge krav til materialer og prosesser. Å ta smarttelefoner som eksempel, for å imøtekomme mer funksjonelle moduler som flere kameraer, store kapasitetsbatterier, 5G -antenner, etc., må tykkelsen på kroppen komprimeres til under 7 millimeter, og dimensjons nøyaktigheten til interne komponenter må kontrolleres på mikrometernivået. Presisjonen av injeksjonsformer bestemmer direkte støpekvaliteten på strukturelle komponenter som skjell og rammer
Dimensjonell stabilitet: høye presisjonsformer kan sikre ensartet krymping av plastdeler under injeksjonsstøping, og unngå monteringshull forårsaket av deformasjon. For eksempel vedtar den midterste rammeformen til en internasjonal flaggskipsmaskin for merkevaren Nano -poleringsteknologi for å kontrollere toleransen innen ± 0,01 millimeter, noe som sikrer sømløs passform med glassbakpanelet og skjermmontering.
Materialkompatibilitet: Lette design bruker ofte høy - Performance Engineering Plastics som PC/ABS -blandinger og PP -er, som har signifikante forskjeller i flytbarhet og termisk stabilitet. Presisjonsformer kan redusere oppholdstiden for materialer i formhulen og forhindre nedbrytning eller ytelsestap ved å optimalisere løperdesignet (for eksempel varmt løpersystem) og portoppsett. En materialleverandør samarbeidet med en muggprodusent for å utføre testing, som viste at bruk av en nåleventilportform kan øke den termiske stabiliteten til PIEK -materiale med 30%, og påvirkningsstyrken til det ferdige produktet kan nå 80KJ/m ².
Strukturell kompleksitet: For å maksimere det indre rommet integrerer de strukturelle komponentene i forbrukerelektroniske produkter ofte funksjonelle moduler som trådløse ladingsspoler og varmespredningsfinner. Presisjonsformer kan danne komponenter med komplekse buede overflater i en gang gjennom demoldingsmekanismer som glidebrytere og skrå topper. For eksempel vedtar den midterste rammeformen til et visst smartklokke en stablet design med flere hulrom, og en enkelt injeksjonsstøping kan samtidig danne 8 deler med gjengede hull og spenner, noe som øker produksjonseffektiviteten med 400%.
2, Presisjonsproduksjon: Den teknologiske hjørnesteinen som støtter funksjonell integrasjon
Den kontinuerlige forbedringen av funksjonell integrasjon i forbrukerelektronikkprodukter har fremmet diversifiserte krav om mekanisk ytelse, elektrisk ytelse og biokompatibilitet av injeksjonsstøpte deler, og muggpresisjon er kjernegarantien for å oppfylle disse kravene:
Mekanisk ytelsesoptimalisering: Strukturelle komponenter med høy styrke som bærbare sjakter og dronebraketter trenger å oppnå en balanse mellom lettvekt og holdbarhet gjennom fiber - forsterket modifisert plast. Presisjonsformer kan unngå sveisemerker og spenningskonsentrasjon under injeksjonsstøping ved nøyaktig kontrollerende fiberorientering og veggtykkelsesfordeling. En test utført av en viss leverandør av bilelektronikk viser at bruk av mikroskummingsteknologi i muggsopp kan redusere tettheten av PA 66+30% GF -materiale med 15% mens du opprettholder den samme bøyestyrken.
Elektrisk ytelsesgaranti: I 5G -kommunikasjonsutstyr må plastforingsrør ha lave dielektriske tapsegenskaper for å redusere signaldemping. Presisjonsformer kan sikre bestilt arrangement av materialmolekyler og redusere dielektrisk konstant gjennom overflatebeleggbehandling (for eksempel PVD -belegg) og hulromsnøyaktighetskontroll. En casestudie fra en viss produsent av kommunikasjonsutstyr viser at 5G -ruterhuset produsert ved bruk av presisjonsformer reduserer signalinntrengningstap med 0,5dB sammenlignet med tradisjonelle prosesser.
Krav til biokompatibilitet: bærbare enheter (for eksempel smarte armbånd og hodetelefoner) som kommer i direkte kontakt med huden, må ha sine plastdeler sertifisert for ISO 10993 Biosafety. Presisjonsformer produseres i støv - gratis workshops og gjennomgår overflatepassivasjonsbehandling for å forhindre at metallforurensninger infiltrerer og sikrer materiell renhet. I følge produksjonslinjedataene til et medisinsk elektronikkforetak har hudallergi -frekvensen av TPU -klokkerier ved bruk av presisjonsformer gått ned fra 0,3% til 0,02%.
3, Presist utseende: Å forme det visuelle språket for merkevaredifferensiering
I Consumer Electronics -markedet er utseende og tekstur viktige påvirkningsfaktorer for brukernes kjøpsbeslutninger. Presisjonsformer oppnår gjennombrudd i utseende design gjennom følgende teknologiske midler:
Overflatebehandlingsnøyaktighet: Høy glans, matt, frostet og andre overflateeffekter må oppnås gjennom poleringsnivået (for eksempel SPI A1 -nivå) og teksturdybdekontroll av mugghulen. Injeksjonsformen for glassbakpanelet til en viss internasjonal merkevare -mobiltelefon bruker lasergraveringsteknologi for å generere mikro nano -strukturer, redusere lysrefleksjonen med 40% og presentere en unik matt tekstur.
Multifarge/multimateriale støping: Dual fargeinjeksjonsstøping og sett inn injeksjonsstøpingsteknologier kan oppnå integrert støping av forskjellige materialer (for eksempel PC+TPU) eller farger (for eksempel gjennomsiktig+metall), eliminering av monteringsgap. En casestudie av en viss produsent av hodetelefoner viser at hodetelefonhulen produsert ved bruk av dobbeltfargeformer har en redusert monteringstoleranse fra 0,1 millimeter til 0,02 millimeter, og det vanntette nivået er hevet til IPX7.
Miniatyrfunksjonstøping: Med utvikling av produkter mot miniatyrisering, må injeksjonsstøpte deler integrere mindre funksjonelle funksjoner (for eksempel skruehull på 0,3 mm diameter og 0,1 mm dype merkelogoer). Presisjonsformer kan oppnå nanoskala kontroll av hulromstørrelse gjennom elektrisk utladningsmaskinering (EDM) og langsom trådskjæringsteknologi. Benformen til en viss AR -glassprodusent vedtar et maskinforbindelsessenter på fem akser, noe som øker den dannende kvalifiseringsgraden for mikrospenner fra 75% til 98%.
4, Precision Production: A Win - Vinn -situasjon for å kjøre effektivitet og kostnad
I forbrukerelektronikkindustrien krever kjennetegnene på korte produktlivssyklus og store ordre svingninger for å ha rask omstilling og fleksible produksjonsevner. Presisjonsformer oppnår dette målet gjennom modulær design og digital teknologi:
Modulær design: Standardiser komponenter som kjerner, hulrom og glidebrytere, og oppnå CO -produksjon av forskjellige produkter gjennom hurtig modulstatning. Moldsystemet "Lego Style" fra en Tier 1 -leverandør kan fullføre modifiseringen av den samme formen fra telefonrammen til nettbrettskallet innen 2 timer, og øke utstyrets utnyttelse med 60%.
Digital tvillingteknologi: Optimalisering av muggstruktur og injeksjonsformingsprosess gjennom virtuell simulering for å redusere antall muggforsøk. Tilfellet med en bærbar produsent viser at mold utviklingssyklusen ved bruk av digital tvillingteknologi er blitt forkortet fra 45 dager til 15 dager, og prøveformekostnadene er redusert med 70%.
Intelligent deteksjon og korreksjon: Formen integrert med trykksensorer og visuelt inspeksjonssystem kan overvåke trykkfordelingen i formhulen og produktdefekter i sanntid, og automatisk justere prosessparametere. Produksjonslinjedataene til en viss smartwatch -produsent viser at etter å ha tatt i bruk smarte former, har produktdefekthastigheten gått ned fra 1,2% til 0,3%, og sparte over 2 millioner yuan i årlige omarbeidskostnader.