一, designfase: kildekontroll av budsjettkontroll
1. Anvendelse av kravanalyse og verdiingeniør (VE)
Den viktigste årsaken til budsjettoverskridelser i muggutvikling ligger ofte i vage kravdefinisjoner. Foretak bør etablere en standardisert kravanalyseprosess og konvertere kundekrav til kvantifiserbare tekniske parametere gjennom QFD (kvalitetsfunksjonsdistribusjon) verktøy. For eksempel har et husholdningsapparatfirma funnet gjennom VE -analyse at å øke levetiden til muggsopp fra 500000 til 1 million ganger har begrenset verdi for kundene, men øker kostnadene med 35%. Til slutt, ved å optimalisere materialvalg, sparte selskapet et budsjett på 2,2 millioner yuan.
Nøkkelhandling:
Etablere et Cross Departmental Requirement Review Team (FoU, produksjon, anskaffelse)
Bruke FMEA (Feilmodusanalyse) for å identifisere høye kostnadsrisikopunkter
Etablere en advarselsmekanisme for designendring, og kostnadene for endringer må gjennomgås av finansavdelingen for andre gang
2. Modulær design og standardiseringsbibliotek konstruksjon
Modulær design kan redusere muggkostnadene med 15% -30%. En viss leverandør av bildeler har etablert en database som inneholder over 2000 standardmoduler, noe som reduserer utviklingssyklusen til nye former fra 45 dager til 28 dager og øker materialutnyttelsen med 12%. Standardisering skal dekke:
Mold rammesystem (for eksempel LKM Standard Mold Frame)
Kjølesystem (designspesifikasjon for fleksibel vannvei)
Top Out Mechanism (Standardisert toppstiftoppsettingsskjema)
Skyvedemekanisme (forhåndsstandardisert skråkolonnebibliotek)
3. DFM (Design for Manufacturing) samarbeid
Implementering av "Design Process Manufacturing" tre - dimensjonal samarbeidsgjennomgangsmekanisme, en viss elektronisk virksomhet funnet gjennom DFM -analyse som:
Reduser antall glidebrytere fra 4 til 2, og sparer 18% av behandlingstiden
Optimaliser portposisjonen for å redusere antall muggforsøk fra 5 til 2
Vedta en fleksibel vannveisdesign for å forkorte kjøletid med 30%
Implementeringspoeng:
Bruke simuleringsprogramvare som Moldflow for modellstrømanalyse
Etablere en typisk produkt DFM -sjekkliste (inkludert 50+ sjekkpunkter)
Obligatorisk krav for designere å bo på fabrikken for å lære prosesseringsteknologi i 1 uke/år
2, Supply Chain Management: The Core Battlefield of Cost Optimization
1. leverandørklassifisering og strategisk anskaffelse
Etablere et hierarkisk evalueringssystem for muggleverandører (inkludert kvalitet, leveringstid, kostnader og teknologi), og implementer differensierte samarbeidsstrategier:
A - Klasseleverandører (topp 20%): Signer en 3-års rammeavtale og nyt 10% prisrabatt
B - Klasseleverandører (midt 50%): Bruke bestillingsmodus
C - Klasseleverandører (nederst 30%): Gradvis faset ut eller konvertert til sikkerhetskopieringsleverandører
En viss virksomhet reduserte sine muggleverandører fra 23 til 8 gjennom leverandørintegrasjon, noe som resulterte i 18% reduksjon i årlige anskaffelseskostnader og 65% reduksjon i kvalitetsulykker.
2. Materiell kostnadskontrollstrategi
Kostnaden for stål utgjør 40% -60% av den totale kostnaden for muggsopp, og det må etableres en dynamisk materialstyringsmekanisme:
Implementere KPI -vurdering for materialutnyttelsesgrad (målverdi større enn eller lik 85%)
Vedta "sentraliserte anskaffelser+futures sikring" -modell for å sikre prissvingninger
Utvikle alternative materialløsninger (for eksempel å erstatte H13 med P20, redusere kostnadene med 25%)
Implementere et system for resirkulering og gjenbruk av skrapmaterialer (med en utvinningsgrad på større enn eller lik 90%)
3. Kostnadskontroll av outsourcingbehandling
Etablere en referansedatabase for outsourcing av behandlingspriser, som dekker:
CNC-maskinering: ¥ 80-120/time (gradert etter utstyrsnøyaktighet)
EDM-maskinering: ¥ 15-25/minutt (gradert etter materialtykkelse)
Poleringsbehandling: ¥ 50-150/㎡ (gradert etter overflateuhet)
Ved å introdusere tre eller flere leverandører for budgivning gjennom anbudsplattformen, falt en viss virksomhets outsourcing -kostnader med 22% og leveringstiden forkortet med 15%.
3, Produksjonsprosessinnovasjon: Et dobbelt gjennombrudd i effektivitet og kostnad
1. Bruk av høy - hastighetsbearbeidingsteknologi
Bruken av høy - Speed Milling (HSM) -teknologi kan øke maskineringseffektiviteten med 3-5 ganger:
Etter at en viss moldfabrikk introduserte et maskinforbindelsessenter for fem akser, reduserte behandlingstiden for komplekse hulrom fra 12 timer til 3 timer
Ved å optimalisere skjæreparametere (spindelhastighet, fôrhastighet), har verktøykostnadene blitt redusert med 40%
Implementere tørrskjæringsteknologi for å spare kuttingsvæskekostnader på 120000 ¥ per år
2. Integrering av additiv produksjonsteknologi
Applikasjonsscenarier for 3D -utskriftsteknologi i muggproduksjon:
Fleksibel kjølevannskrets: Reduserer injeksjonsstøpesyklus med 20% -30%
Konformelektrode: EDM -maskineringseffektivitet økte med 50%
Kompleks strukturverifiseringsmodell: Utviklingssyklus redusert fra 8 uker til 2 uker
En viss bedrift bruker 3D -utskriftsteknologi for å produsere injeksjonsformkjerner, redusere utviklingskostnadene for et enkelt sett med muggsopp med 80000 yuan og øke produktutbyttet med 12%.
3. Intelligent produksjonssystem
Distribusjon av MES -system for å oppnå åpenhet i produksjonsprosessen:
Sanntidsinnsamling av OEE -data fra utstyr for å identifisere flaskehalsprosesser
Forkorte muggbytte tid gjennom Kanban Management (SMED -metoden)
Etablere et forebyggende vedlikeholdssystem for å redusere uplanlagt driftsstans
Etter implementering av intelligent transformasjon økte den samlede utstyrseffektiviteten (OEE) til en viss moldfabrikk fra 62%til 78%, og enhetens arbeidskraftskostnader falt med 19%.
4, Prosjektkontrollsystem: Garantimekanisme for utførelse av budsjett
1. Nivå 3 Budsjettkontrollmodell
Etablere et tre - nivåkontrollsystem for "Totalt budsjettundervisningsbudsjettnodebudsjett":
Totalt budsjett: dekker hele sykluskostnadene for design, materialer, prosessering, prøvestøping osv
Underbudsbudsjett: Utvikle standardkostnader etter muggtype (plastform/die - støpeform/stempling mold)
Knutebudsjett: Del utviklingssyklusen i 15 nøkkelnoder, med kostnadsrøde linjer satt for hver node
2. Applikasjonsapplikasjoner.
Implementering av kostnadsplan dynamisk overvåking gjennom EVM:
Beregn kostnadsavvik (cv)=bcwp - acwp
Beregn fremdriftsavvik (SV)=bcwp - bcws
Trigger advarselsmekanisme når CV/SV overstiger ± 5% terskel i 2 uker på rad
Et prosjekt ble administrert av EVM og funnet å ha en kostnadsoverskridelse på 8% under midtutviklingen. Tapet ble gjenvunnet ved å justere behandlingsveien for å gjenopprette 6%.
3. Risikoreserveringssystem
Etabler en risikoservat på 5% -8% av det totale budsjettet, spesielt for:
Omarbeidskostnader forårsaket av designendringer
Kompensasjon for unormale svingninger i materielle priser
Vedlikehold av kritisk utstyr i tilfelle plutselig funksjonsfeil
Utbedringstiltak etter mislykket prøvestøping
5, Kontinuerlig forbedring: Å bygge en lang - Termemekanisme for kostnadsoptimalisering
1. Konstruksjon av mold kostnadsdatabase
Etablere en kostnadsanalysemodell med 500+ parametere:
Materialkostnad: ståltype, vekt, kjøpesum
Behandlingskostnader: CNC arbeidstid, EDM arbeidstimer, poleringsområde
Prøveform Kostnad: Antall prøveformer, modifiserte deler, materialtap
Ledelseskostnader: Designarbeid, prosjektledelse, tildeling av nettsteder
Gjennom big data -analyse for å identifisere kostnadsoptimaliseringsplass, viser en database med en viss bedrift at for hver 10% økning i formstørrelse, viser kostnadsøkningsraten en ikke - lineær økning (1,8 ganger og 1,3 ganger ikke - lineær).
2. Value Stream Analyse (VSM)
Tegn et verdistrømskjema for muggutvikling og identifiser de syv hovedavfallene:
Venter avfall (ventetid for designgjennomgang)
Avfall i håndtering (kryssverkstedsmaterielloverføring)
Handlingsavfall (for mange CNC -klemmetider)
Inventory Waste (Backlog of Work In Progress)
Omarbeide avfall (omarbeiding forårsaket av svikt i prøvemold)
Overdreven behandlingsavfall (overskridende kunde kreves presisjon)
Talentavfall (ledige ferdigheter)
En viss virksomhet har komprimert utviklingssyklusen fra 60 dager til 42 dager gjennom VSM -optimalisering, noe som resulterte i en reduksjon i direkte kostnader på 17%.
3. Kontinuerlig forbedringsincentivmekanisme
Etablere et spesielt insentivfond for kostnadsoptimalisering:
Foreslå en effektiv kostnadsreduksjonsplan og motta en belønning på 500-5000 ¥
Teamet som oppfyller det årlige kostnadsbesparelsesmålet vil motta gevinstdeling
Vekten av kostnadskontrollindikatorer i promoteringsvurdering skal ikke være mindre enn 30%
