Hvordan forbedre produktfølelsen og tekstur gjennom muggdesign?

一, Strukturell optimalisering: Forme produktestetikk gjennom presisjonsdesign
1. Kunst av avskjedslinje og Demolding -skråning
The parting line is the seam line generated when the mold is closed, and its position directly affects the integrity of the product appearance. The design of high-end electronic product casings often hides the parting line on the side or bottom, and hides the mold traces through CNC machining. For example, the Apple MacBook case adopts a one-piece molding process, with the parting line hidden at the pivot and anodized surface treatment to achieve visual invisibility. The design of demolding slope needs to balance demolding convenience and product form: the demolding slope of smooth surfaces should be ≥ 0.5 °, the rough textured surface should be>1,5 grad, og helningen på den ytre overflaten av dype hulromstrukturer bør være større enn den for den indre overflaten for å forhindre ujevn veggtykkelse forårsaket av kjernen feiljustering under injeksjonsstøping.
2. avrundet overgang og stressdispersjon
Skarpe kanter påvirker ikke bare den taktile følelsen, men fører også til produktsprekker på grunn av stresskonsentrasjon. Bilinteriørdesign vedtar generelt avrundede hjørner på R0,5mm eller mer, noe som ikke bare forbedrer grepskomforten, men også forlenger formets levetid gjennom ensartet spenningsfordeling. En høy - End Car Brand Dashboard Mold reduserte overflatestress med 40% ved å endre riktig vinkelovergang til en gradientbue, mens du reduserte sveisemerker under injeksjonsstøping og forbedring av overflatens glans med 2 nivåer.
3. Styrke forsterkning og veggtykkelseskontroll
Tykkelsen på forsterkende ribbeina skal strengt kontrolleres mellom 50% og 70% av produktveggtykkelsen. Overdreven tykkelse kan forårsake overflatekrymping, mens utilstrekkelig tykkelse kan påvirke strukturell styrke. Et visst merkevare -merkevare optimaliserte utformingen av armeringsribben i fjernkontrollformen, og reduserte veggtykkelsen fra 3,2 mm til 2,5 mm. Kombinert med en forsterknings ribbeina med en tykkelse på 0,8 mm, ble produktvekten redusert med 23% og injeksjonsstøpesyklusen ble forkortet med 15% mens du sikret grepskomfort.
2, overflatebehandling: Å skape en taktil fest med mikrohåndverk
1.
Ved å bruke EDM (elektrisk utslippsmaskinering) eller lasergravering for å lage mikrostrukturer på overflaten av formhulen, er det mulig å oppnå effekter som hudtekstur, sliping, diamantskjæring, etc. på overflaten av produktet. Bakdekselformen til et visst mobiltelefonmerke vedtar en lasergraveringsprosess med en presisjon på 0,01 mm, og danner et nano-nivå konkav konveks struktur på overflaten av formen, slik at friksjonskoeffisienten til produktoverflaten er nøyaktig kontrollert mellom 0,3-0,4, som både er anti-glid og fingeravtrykk.
2. Nitriding av behandling og beleggsteknologi
Overflatebehandlingen av former påvirker direkte overflatekvaliteten på produktene. Nitridingbehandling kan øke overflatens hardhet i formen til HV1000 eller over, noe som forbedrer slitestyrken og er egnet for produksjon av høyglansede speilprodukter betydelig. En viss kosmetisk emballasjeform bruker FCVA -vakuumbelegg diamantfilmteknologi for å danne et superhardbelegg med en tykkelse på 0,5 μ m på overflaten av formen, noe som resulterer i en overflateglans på over 90 GU og kontinuerlig produksjon av 100000 former uten riper.
3. Presisjonskontroll av poleringsprosessen
Poleringsgraden på formen påvirker direkte overflatens ruhet på produktet. Bilens frontlys Mold trenger å oppfylle # 12000 Mesh Mirror Polishing Standard, med en overflateuhet RA<0.01 μ m to ensure a light transmittance of>90%. En viss optisk linseform vedtar magnetorheologisk poleringsteknologi, som kontrollerer strømmen av poleringsløsning gjennom et magnetfelt for å oppnå nanoskala overflatens nøyaktighet, øke produktets transmittans til 92% og kontrollere kantforvrengningshastigheten innen 0,1%.
3, Materiell valg: oppnå lang - varig tekstur gjennom ytelsesmatching
1. Målrettet utvalg av muggstål
Resultatkravene for muggstål varierer betydelig mellom forskjellige produkter
Høyt glansprodukt: Laget av H13/2344 stål, med en hardhet i HRC52 etter dyp kryogen behandling, den har utmerket høye temperaturmotstand og er egnet for å produsere høyglanskomponenter som bilinstrumentpaneler.
Slitasje motstandsdyktige produkter: Laget av S136H-stål, behandlet ved vakuumslukking, med en hardhet av HRC48 - 52, egnet for å produsere komponenter som gir som krever langvarig friksjon.
Korrosjonsmiljø: 316L rustfritt stålformer behandles med PVD -belegg og har en salt spray motstandstest på over 1000 timer, noe som gjør dem egnet for å produsere foringsrør av medisinsk utstyr.
2. Anvendelse av nye komposittmaterialer
Et visst dronemerke har redusert produktvekten med 60% og økt overflatehardhet med 3 nivåer ved å bruke karbonfiberforsterkede Peek Molds. Denne formen krever bruk av et machineringssenter for fem akser, kombinert med elektrodebearbeiding med en presisjon på 0,05 mm, for å sikre nøyaktighetskontrollen av den sammensatte materialstrømningskanalen.
3. Balanse mellom lettvekt og styrke
Utformingen av Automotive Interior Mold må balansere vektreduksjon og sikkerhet: Dashbordets brakettform av en ny energikjøretøysmodell bruker aluminiumsmagnesiumlegeringsunderlag, noe som reduserer vekt med 35% gjennom topologoptimaliseringsdesign. Samtidig forbedres styrken ved å legge til 0,3% Scandium -element, noe som får produktet til å passere C - NCAP -kollisjonstestkravene.
4, Digital teknologi: Empowering Texture Oppgradering med intelligent design
1. CAE -simuleringsoptimalisering
Ved å simulere strømningstilstanden til plastsmelting i mugghulen ved hjelp av moldflow -programvare, kan feil som sveiselinjer og luftlommer oppdages på forhånd. Et visst merkevare -merkevare reduserte antall sveisemerker på klimaanlegget fra 8 til 2 gjennom simuleringsoptimalisering, og forbedret overflatens glanshet ensartethet med 40%.
2. Rask iterasjon av 3D -utskriftsformer
Metal 3D -utskriftsteknologi har forkortet muggutviklingssyklusen med 60%. Et visst forbrukerelektronikkmerke har fullført hele prosessen fra design til prøve innen 72 timer gjennom 3D -utskriftsforsøksproduksjon av muggsopp. Overflatens ruhet RA er mindre enn 0,8 μ m, og oppfyller kravene til høyglansprodukter.
3. Intelligent sensorintegrasjon
En høy - endeform innebygger trykksensorer inne i kjernen for å overvåke ekte - Tidsinjeksjonstrykkfordeling. Gjennom AI -algoritmer justeres prosessparametere automatisk for å stabilisere produktdimensjonal nøyaktighet innen ± 0,02 mm og redusere overflatekrympingen til under 0,3%.