Hva er de spesielle kravene til injeksjonsformer for bærbare enheter?

1, utfordringen med presisjonsproduksjon under miniatyriserte strukturer
Kjernefunksjonen til bærbare enhetsformer er miniatyrisering. Når du tar smartwatch-skiven som et eksempel, er den typiske størrelsen en diameter på 40-50mm og en tykkelse på 8-12mm, som krever integrering av presisjonskomponenter som sensorer, kretskort og batterier inni. Dette krever nøyaktigheten av mugghulen for å nå ± 0,02 mm, overflateuhet RA mindre enn eller lik 0,1 μ m, og lokale funksjonelle områder (for eksempel knappekontakter) trenger til og med å nå speilbehandlingsnivå (RA mindre enn eller lik 0,01 μ m).
For å imøtekomme etterspørselen etter miniatyrisering, må muggdesign ta i bruk følgende innovative teknologier:
Skaleringsstruktur på flere nivåer: Gjennom den hierarkiske utformingen av avskjedsflater blir komplekse hulrom dekomponert til flere maskinbare moduler. For eksempel vedtar en viss AR -briller benform en tre - nivåskaleringsstruktur for å kontrollere den totale størrelseskompresjonshastigheten innen 1,5%, noe som sikrer at monteringsgapet er mindre enn eller lik 0,05 mm.
Mikrokanaloptimalisering: For å løse problemene med kortsmelteavstand og høye strømningsmotstand, blir en biomimetisk bladkanaldesign tatt i bruk. Etter å ha påført denne teknologien på en smart armbåndform, ble fyllingstiden redusert med 30%, sveiselinjen ble redusert med 60%, og produktstyrken ble økt med 25%.
Nano Level overflatebehandling: TD (termisk diffusjon) behandling eller PVD -belegg påføres den dannede overflaten for å forlenge formets levetid utover 2 millioner sykluser. Etter PVD -behandling har slitasjebestandigheten til en TWS -lading av ladetilkobling økt med 5 ganger, og sviktfrekvensen for utkastningsmekanismen har sunket med 80%.
2, krav til materiell tilpasningsevne
Bærbare enheter bruker ofte høy - Performance Engineering Plastics som PC/ABS, PA 66+ GF30, LCP, etc., som har spesielle krav til muggsopp:
Korrosjonsbestandighet: LCP -materiale frigjør etsende gasser ved høye temperaturer, og formen må bruke S136H rustfritt stål og gjennomgå nitrideringsbehandling. Etter å ha tatt i bruk denne løsningen, ble korrosjonshastigheten til formhulen i en viss 5G smartklokke redusert med 90%, og levetiden ble forlenget til 1,8 millioner muggsykluser.
Termisk stabilitet: Støpetemperaturen til PA 66+ GF30-materiale kan nå 280-300 grader, og formen må utstyres med et konformt vannsystem. Etter påføring av 3D -utskrift av konform vannvei for en viss drone -skallform, ble kjøleeffektiviteten forbedret med 40% og mengden varpingdeformasjon ble redusert med 65%.
Demoulding Performance: For høyglansede overflateprodukter, må formen behandles med elektropletting eller påfør selv - smøring av belegg. Etter å ha brukt DLC (Diamond - som karbon) belegg på en viss VR -briller maskeform, falt demoldingskraften med 70%, og overflateskipetehastigheten til produktet falt fra 12%til 0,5%.
3, Krav til funksjonell integrasjonsdesign
Bærbare enheter utvikler seg mot retning av "ett skall for flere bruksområder", og muggsopp må oppnå integrering av flere materialer og strukturer:
IML/IMR -prosesstilpasning: In -Mold Injection Molding -prosessen krever at formen har en høy - Presisjonsposisjonssystem. En viss smartklokke mold bruker magnetiske posisjoneringspinner for å oppnå en filmposisjoneringsnøyaktighet på ± 0,03 mm, og monteringsklarering styres innen 0,02 mm.
Metallinnlegg Molding: For produkter som krever innebygging av metallbraketter, må formen utformes med en forhåndspresset struktur. En viss smart armbåndform vedtar en elastisk pre -pressing -enhet for å kontrollere svingningen av innsatsen ved å trykke på ± 5n, og produktutbyttet økes til 99,2%.
Multi Color Molding Technology: To farger/multi - Fargeformer må løse problemet med smelte kryssforurensning. En viss smart glass benform vedtar en roterende mold kjernedesign, som oppnår en fusjonsgrad på over 98% ved grensesnittet mellom de to materialene gjennom 0,1 mm gapskontroll.
4, krav til balanse mellom lettvekt og styrke
For å imøtekomme etterspørselen etter bruk av komfort, må muggdesign oppnå en balanse mellom vektreduksjon og styrke:
Topologioptimaliseringsstruktur: Altair Optistruct -programvare brukes til lett design. En viss drone -skallform vedtar en honningkakeforsterket ribbestruktur, noe som reduserer vekten med 42% mens du øker stivheten med 25%.
Variabel veggtykkelseskontroll: For produkter med uregelmessige strukturer, må formen oppnå presis kontroll på 0,8-2,5 mm veggtykkelse. En viss AR -brilleform bruker lagdelt utskriftsteknologi for å kontrollere forskjellen i krympingshastighet i forskjellige veggtykkelsesområder innen 0,1%, og produktstørrelsesnøyaktigheten når ± 0,03 mm.
Stressavlastningsdesign: For materialer som PA66 som er utsatt for skjevhet, må formen være utstyrt med stressavlastningsspor. Rammeformen til en viss smartklokke er designet med en sirkulær rille som er 0,3 mm bred og 0,5 mm dyp, noe som reduserer produktets varpage fra 0,15 mm til 0,03 mm.
5, Rask iterasjons- og kostnadskontrollkrav
Bærbare enhetsprodukter har en kort livssyklus (vanligvis 6-12 måneder), og muggutvikling må oppfylle følgende krav:
3D Printing Assisted Design: En funksjonell prototype ble laget ved hjelp av Stratasys J850 Full - Color Multi Material Printer. Et smartwatch -prosjekt ble validert gjennom hurtig iterasjon, noe som reduserte utviklingssyklusen fra 45 dager til 12 dager og reduserte antall prøveformer med 80%.
Standardisert moduldesign: Etabler et bibliotek med standarddeler som muggrammer og ejektorsystemer. Gjennom modulær design reduserte en viss armbåndform andelen ikke - standarddeler fra 70%til 30%, noe som reduserte utviklingskostnadene med 45%.
Hybridproduksjonsprosess: Å ta i bruk "3D Printing Core+Traditional Processing Periphery" -modus for lave til middels produksjonsformer, den omfattende kostnaden for en medisinsk bærbar enhetsform er blitt redusert med 60%, og utviklingssyklusen har blitt forkortet til 18 dager.